我国刀具行业质检现状已经严重滞后
我国是全球最具发展潜力的刀具市场，据中国机床工具工业协会工具分会提供的数据，2011年国内市场的刀具消费总额再创新高，达到400亿元，不少跨国刀具集团把扩大在中国的刀具销售作为首选，目前我国进口刀具约占市场总量的1/3，而且全是现代高效刀具。国产刀具中，称得上现代高效刀具的仅占10%~15%。这表明中国成为全球最具发展潜力的刀具大市场的同时，高端市场被跨国企业占据，国产刀具发展任重道远。如今，我国刀具行业质检现状存在严重滞后的弊端，国内高硬度材料刀具的检测设备急需更新。
刀具是机械制造中用于切削加工的工具，主要分为金属切割刀具、木工刀具、石材切割刀具等，应用于冶金、电子、五金、造纸、塑料、食品、木材、橡胶、轻纺等领域。其中，高硬度材料刀具成为主流，也称为“超硬材料刀具”。一般制造高硬度刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度及冲击韧性等，因此，刀具材料一般是高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷或金刚石等。
领邦检测设备外观
我国刀具材料的资源得天独厚。按照分布区域来讲，刀具生产厂商在长江中下游、珠三角等地比较集中。随着国家“十二五”时期的到来，国内高硬度材料刀具的生产量不断增长，但在质量上与国外进口产品仍在整体上有较大差距。随着市场竞争日益激烈，我国高硬度材料刀具在整个质检过程中需要相应的技术革新，技术革新的主要途径就是减少用人，用设备代替人工，变单一参数测量为综合参数测量，改手工上料为自动上料，与整个生产线融为一体，把为自动生产、自动装配、自动物流、自动检测线合并在一起，减少物料上线下线的高成本环节，这样的生产线设备就需要自动化的工控设备。
与机床一样，客户购买刀具，并不只是需要刀具本身，更需要达到完美切削的要求，因此刀片的质量直接影响所切削产品的合格率。刀片是刀具的切削部位，通过螺钉或焊接固定到刀架上，在高速旋转中完成切削，加工出需要的物材形状。刀片生产对尺寸、硬度和耐磨性要求较高，其质量决定了刀具整体的质量。在整个生产过程中，刀片检测重点是弯曲变形和厚度差，即平面度检测和尺寸检测。如今刀片的检测方法众多，如接触式位移传感器、激光传感器、机器视觉等，但是目前国内对刀片的检测普遍采用人工检测，即通过肉眼检测尺寸与外观缺陷，不仅人力成本高，还不能保证检验质量。
作为国内定制检测的倡导者，近期，北京领邦仪器技术有限公司研发出“刀片自动检测设备方案”。该检测系统可以完成对硬质合金刀片厚度、厚度偏差、长度、宽度、平弯变形和侧弯变形的检测。另外，经过小幅调整后的方案设备，也可适用于其他刀片和长条形零件的检测。
北京领邦仪器总经理崔忠伟博士表示，用户需要的检测设备是智能自动化的检测设备，可以自动快速筛选优劣产品，有利于刀片生产商把控质量、提高效率，降低成本，并创造赢利。领邦仪器的刀片检测设备克服了目前人工检测不标准化的弊端，解决了效率低下等问题，帮助刀具生产商提升了国际竞争力。
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