我国铝加工业结构性矛盾严重
【中钨在线新闻网-钨新闻】
常因产能过剩被“点名”的铝行业，不管是从上游铝土矿，还是中游电解铝，乃至下游的铝加工行业都面临严重的结构性矛盾。数量规模上，中国电解铝行业似乎发展比较迅速，但却面临过剩从上游向下游蔓延，产业集中度低、产品品种少，质量不高、科技创新和自主开发能力弱、行业内价格无序竞争、出口竞争力不强等问题。这些问题正在制约铝加工行业的发展，从而难以实现从以数量增长为特征的初级发展阶段，进入依靠技术创新和综合实力的高级发展阶段的飞跃。由于国内经济增速放缓，下游消费增长温和，产能过剩问题越发严重，铝加工企业纷纷谋划转型和脱困之策。
铝加工行业结构问题突出 竞争力不强
我国铝型材加工产量由2001年的171.9万吨增加到2009年的729万吨，复合增长率为19.8%。工信部数据显示，2012年我国铝材产量3074万吨，在30年前这个数字仅为28万吨。我国铝加工行业经过长期高速发展，目前在规模和数量上取得了很大的成就。然而，中国铝加工行业目前还处于粗放式发展阶段，规模大而发展质量却不尽如人意。铝加工产能大幅增加，低水平铝加工产能重复建设，出现“能生产的不需要，需要的不能生产”的“既剩又缺”的尴尬局面。
铝加工企业数目虽多，但生产集中度低，规模小，低水平重复建设多，经营分散，除中铝等几个大企业外，未形成高水平的现代化大型铝业集团群。数据显示，铝加工行业大、中型企业不足20%，落后的小型企业占80%以上。全国铝加工企业平均产能仅2.5吨/年左右，产能最大的西南铝也只有为80万吨/年，而工业发达国家的铝加工企业产能平均在10万吨/年以上，最大的产能达170万吨/年。
我国的变形铝及铝合金尚未形成完整的独立体系，高质量和特殊用途的产品品种，如高性能大型预拉伸板、制罐用特薄板、高档CTP版基和高级装饰板、镜面板、飞机蒙皮板、高压电容箔、汽车车身铝板、大型特种型材、大型精密模锻件与高档锻造轮毂、活塞等等不能大批量生产。一般中、低档产品生产过剩，而科技含量高、附加值高的高档产品短缺，不能满足国防现代化和国民经济的高速持续发展，需要花大量外汇进口。
在工业领域，目前我国工业铝型材加工占铝型材加工总应用量仅约30%；而同期欧洲、北美和日本的铝型材加工消费结构中，工业耗用比例分别达到为60%、55%和40%，远高于我国。消费结构的差异反映出我国铝型材加工在工业领域的生产、开发和应用方面不足。
虽然铝加工厂对污染源和污染物都制定了相应处理措施，如在设计建厂过程中，设计单位都会设计除铬处理系统和废水处理站，要求废水处理后达标排放，而污泥和废渣则专门处理。但在实际生产中，部分企业因为各种利益并未将这些措施落实到位，部分地方的环保部门也未能有效监督，致使一些企业发生偷排现象。
科技创新和自主开发能力弱，具体表现在：综合技术水平低，基础研究、科技创新和自主开发能力弱，铝加工产品制备技术和工艺装备整体水平及技改能力低，综合技术经济指标不高，生产效率低，成本高，经济效益不明显。尽管我国有些铝加工企业在引进、消化、吸收国外先进技术和工艺装备的基础上，通过自主开发和创新，使某些企业或某些单一技术达到或接近了国际先进水平，但从整个产业来看，很多企业仍处于上世纪九十年代的生产水平。由于体制、机制、资金及技术方面的原因，技术改造乏力。
出口竞争力不强。国内外铝价倒挂、人民币升值的压力、反倾销案例增多，加上未来铝加工材料出口退税可能取消或减少等一些政策方面的变化，未来铝箔出口将更艰难。
由于铝加工已经完全市场化，且品种众多，新产品不断出现，此前出台的《规范条件》难以覆盖。因此，行业新的规范取消了铝加工相关内容。然而，铝材产能过剩以及重复建设问题也越来越突出，缺乏行业指导性规范，铝加工行业无序扩张问题越来越突出。以铝箔为例，中国2012年铝箔产能达到350万吨，产量270万吨，处于过剩状态。另外，国内铝加工新增产能还在不断上马，铝加工行业尚没有动力实现产业自我升级，外部环境却不断恶化。
铝加工行业自我救赎 面临诸多不利因素
7月份以来，“稳增长”重新成为中央及地方各级政府工作的重点。另外，地方政府对相关铝企业的补贴也变相加强。如缓缴其电费、增加各种补贴等等，直购电政策推广也再度加快。以全国铝生产第一大省河南为例，为了挽救铝产业的亏损局面，2012年河南出台了“解困计划”，包括促成河南5大电解铝企业和煤企签订供应合同、缓交电费、抵税返还补贴等“一揽子”帮扶措施。
目前，很多企业为摆脱困境，纷纷加快整合，而上游能源企业也为了延伸产业链，实现跨行业发展，出现了“煤-电-铝”或者“水-电-铝”一体化的兼并和重组。目前，实施煤电铝一体化发展，有好处也有弊端。好处是将一些地区丰富的电力或者煤炭资源合理利用，实现资源优化配置；弊端就是导致铝冶炼和铝加工行业产能过剩越发突出，恶性竞争，高附加值产品缺乏投入积极性。
目前只有部分冶炼企业，为摆脱困境，把业务从上游的冶炼向铝材加工行业拓展，从粗加工领域转为高精尖、高附加值的深加工领域，包括高铁、飞机用得比较多的精深加工领域，实现产业链延伸，企业升级，提高产品附加值，实现产品竞争力飞跃。
根据国家《有色金属产业调整和振兴规划》，国家将重点支持有色金属技术改造、研发，加强高性能专用铝材生产工艺的研发；支持技术含量和附加值高的深加工产品出口；加大对有色金属产业技术研发和技术改造的支持力度，鼓励引导企业积极推进节能技术改造；对技术改造的企业在发行股票、银行贷款等方面给予支持。
对于铝加工企业而言，由于目前国内缺乏高端产品，走精细化的产品之路将是未来铝加工行业实现飞跃式发展的必经之路。由于铝产品具有质轻、价格低、可回收性的特点，在国家强调节能环保的前提下，铝型材加工在交通、家电、电子及机械设备等领域的未来市场十分巨大。目前，国内铝加工企业做得最好是辽宁忠旺集团，2011年该企业高附加值工业铝型材产品便占到整体销售的92.5%。
随着行业内部整合，铝型材加工企业重组兼并将加快，企业将向着集团化、大型化、专业化、品牌化方向发展。产品的技术开发、质量、管理能力、销售服务等综合实力成为企业做大做强的关键因素。
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