有色金属工业在竞争中壮大
有色金属工业是国民经济重要的基础原材料产业，产品种类多、应用领域广、产业关联度高，在经济社会发展以及国防科技工业建设等方面发挥着重要作用。过去的10年是我国有色金属工业发展最快的时期，技术装备、品种质量、节能减排等方面取得显著成绩，基本满足了国民经济和社会发展的需要，为进一步转变产业发展方式、实现由大到强转变奠定了坚实基础。
进入新世纪以来，我国有色金属工业在全球竞争中的地位明显提升。2011年，我国10种有色金属产量达到3438万吨，超过当年全球产量的三分之一，连续10年位居世界第一位；10种有色金属消费量达到3700万吨，约占当年全球消费量的40%左右，连续9年居世界第一。
产业发展的质量和效益同步提升。我国有色金属工业管理体制改革的深化，大大调动了各地的积极性，2001年以来是我国有色金属工业发展最快的时期，截至2011年底，10种有色金属产量从856万吨增长到3438万吨，增长3倍；销售收入从2600亿元增长到4.3万亿元，增长近16倍；利润从71亿元增长到2489亿元，增长34倍；规模以上企业资产总额达到2.5万亿元，增长了6倍。在本世纪前10年，我国有色金属工业资产总额年均增长21.1%，其中“十一五”期间年均增长25.4%。
结构调整取得积极进展
立足国内需求，严格控制总量扩张，着力调整和优化企业组织结构、产品结构和布局结构，全面淘汰落后生产能力
10年来，我国有色金属工业的产业结构调整不断推进并取得了显著成效。
一是地区分布结构得到优化，形成一批具有竞争力的产业化基地。我国有色金属工业遵循“依托资源建矿山，靠近能源搞冶炼，贴近市场发展加工”的生产力布局思路。产业先进生产力向主要基地聚集，形成铜、铝、铅锌冶炼集中分布在资源、能源较丰富的地区；铜、铝加工主要分布在珠三角、长三角、环渤海地区的产业发展格局，区域化特征明显。
我国先后在江西、安徽、云南、甘肃、湖北等地建成一批铜矿山及冶炼基地；在河南、山西、贵州、广西、云南、青海、甘肃等地建成一批氧化铝及电解铝基地；在湖南、云南、广东、甘肃、云南、河南等地建成一批铅锌矿山及冶炼基地；在甘肃、吉林建成了两个镍基地；在贵州、陕西建成了两个钛基地……这些产业基地成为主导我国有色金属产业发展的主要力量。
二是企业组织结构调整不断推进，产业集中度得到提升。10年来，以中国铝业公司、中色矿业集团、中国五矿集团等企业为龙头，兼并重组了大批有色金属生产企业。2010年中国铝业公司的权益电解铝产量超过400万吨，跃居世界电解铝生产企业第一位，中国五矿集团成为全球最大的钨、锑生产经营企业。通过大规模的兼并重组，2011年我国精炼铜产量前5位企业占总产量的比例达到57%，所占比例比2001年提高10个百分点；原铝产量前5位企
业占总产量的比例达到44%，所占比例比2000年提高了20个百分比点；精炼铅产量前5位企业占总产量的比例为20%；锌产量前5位企业占总产量的比例为25%。
三是淘汰落后产能取得成果，推进了产业的技术进步。截至2011年底，我国已经淘汰铜冶炼落后产能56万吨，铜冶炼已经几乎全部采用当前世界先进生产工艺。“十一五”期间，我国已淘汰落后电解铝产能近80万吨，国内新建或改扩建电解铝项目全部采用300千安以上大型预焙电解槽工艺，400千安及以上预焙电解槽成为当前新建电解铝厂的主选槽型。
部分产品达到世界先进
铝板带箔、大型工业铝型材、精密铜管箔、钛棒、镁压铸件等产品实物质量接近或达到国际先进水平
我国有色工业产品结构调整取得重要进展，部分新材料开发达到世界先进水平。在传统材料的提升方面，我国凭借新材料技术对材料产业进行了较大的升级；在电子信息材料、先进金属材料、电池材料、磁性材料、高性能陶瓷材料和复合材料等方面，形成了一批高科技材料核心产业，基本上满足了国防建设、国民经济和高技术产业发展的需求。
我国信息材料取得较快进步，一些用量大、用途广的关键信息材料的研究、开发、生产方面取得了较大进展，在个别领域还成为生产大国。2010年硅单晶产量超过1000吨；直径6英寸SI-GaAs单晶实现了批量生产。我国镍氢电池和锂电池关键材料已形成了从上游产品、原料制备、设备制造、电池加工和出口贸易以及下游产品的产业链。
稀土永磁、稀土发光、稀土研磨等新材料生产已由跟踪学习国外阶段进入我国自主创新阶段，并实现了大规模产业化生产。开发了一批具有国际先进水平的自主知识产权新材料产品。
铜、铝加工材产品质量显著提高。目前我国铜加工材约有250种合金、近千个产品品种，铝加工材有300多种合金、1500多种规格，是世界上有色金属加工产品品种最丰富的国家之一。按国际先进标准生产的产品，空调用铜及铜合金管材，建筑用和工业用铝合金型材，铝箔及部分铜、铝板带材等产品质量已达到了国际先进水平，代表着现代加工技术和应用的主流方向。
镁、钛加工产品的质量逐步改善。骨干钛加工企业的一大批钛制品取得国际定点生产认证，进入世界大型民用客机材料市场。我国镁合金3C产品的加工水平、产品质量居世界先进水平；新型镁合金研发有进展。钨、钼等稀有金属冶炼和加工产品质量不断提高。我国已能生产多种体系、数百个牌号的硬质合金，产品质量稳定性也取得很大提高；可批量生产国防、航空、交通、电子等行业需要的高性能抗震、耐震和耐热钨丝，产品质量已完全达到国外先进水平。
技术装备水平明显提高
10年来，一些具有自主知识产权的生产工艺被采用，我国有色金属工业技术装备水平明显提高
在铝冶炼技术装备方面，针对国内铝土矿资源特点，我国自主开发了选矿拜耳法氧化铝生产工艺和砂状氧化铝生产技术。自主开发的大型预焙槽电解铝生产技术在国内广泛应用，新建和改扩建工程大部分采用300千安及以上槽型；自主创新研发了世界上槽容量最大的400千安铝电解槽，标志着我国铝电解技术已走在世界前列。目前我国160千安及以上槽型的铝电解槽产能达到95%左右。“新型阴极结构铝电解槽系列生产节能技术”取得重大突破并用于生产。
在铜冶炼技术装备方面，世界上第二座铜冶炼“双闪速炉”在我国建成投产；自主研发的氧气底吹熔炼多金属捕集工艺，居世界铜熔炼技术领先水平，该项技术陆续在其他企业推广应用。
在铅锌冶炼技术装备方面，拥有自主知识产权的氧气底吹—鼓风炉炼铅技术（SKS）获得成功；液态高铅渣直接还原新工艺投产。世界先进的常压富氧直接浸出炼锌工艺（搭配锌浸出渣）和拥有自主知识产权的高铁硫化锌精矿加压浸出工艺投产。
在有色金属加工技术装备方面，自主开发的铜管水平连铸管坯—行星轧制—盘拉技术达到世界领先水平；引进了全球最先进的多机架铝板带热连轧技术装备和铝型材大型挤压机，使铝加工技术水平明显提升；时速350公里的高速列车用车体型材已替代进口。
单位产品能耗持续下降
通过技术进步和加强管理，我国有色金属工业节能减排和循环经济取得重要成果，单位产品能耗持续下降
2011年，国内铝锭综合交流电耗为每吨铝13913千瓦时，比2006年每吨铝下降784千瓦时；总体水平明显优于国际原铝协会提出的2010年每吨铝14600千瓦时的节能目标，相比世界上其他国家的电解铝综合交流电耗平均水平，每吨铝低1000千瓦时左右。
目前我国有色金属工业“三废”综合利用率达到68%以上，全国近三分之一的硫酸产品是有色金属生产过程中综合回收的；国内铂族和稀散元素产品几乎全部来源于综合利用；矿产资源利用率已经提高到60%，综合利用的产值、利税已占到产业的10%左右。利用高铝粉煤灰生产氧化铝取得突破性进展。
有色金属再生利用规模不断扩大。2011年国内再生有色金属产量达到835万吨，比上年增长7.7%。其中再生铜产量260万吨、再生铝产量440万吨，分别比上年增长8.3%和10%；再生铅产量135万吨，与上年基本持平。
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