稀土业恶补深加工 企业感叹转型难
自3月中旬以来稀土价格又续升势，钕铁硼核心材料金属镨钕价格目前已升至58.5万元/吨，氧化镨钕也从36万元/吨升至46万元/吨，涨幅接近30%。稀土价格的触底反弹，令市场对稀土开采和加工企业二季度的业绩颇为乐观。
然而，企业盈利的好转并不能掩盖这样一个事实：国内稀土开采和加工企业的盈利多依赖于稀土价格的上扬，而缺乏价格波动以外的持续盈利能力。
当前稀土产业链上的大量利润被截留在国外拥有高端技术的企业手里。面对着成本上涨与利润空间逼仄的双重压力，国内稀土开采企业和粗加工企业开始“被迫”向深加工领域转型。
深加工艰难转型
今年一季度，稀土价格高位下滑，相关企业净利润也受到影响。据同花顺软件统计，今年一季度，25家稀土永磁概念公司共有15家出现净利润同比下降，而去年年报中仅有9家企业净利润同比下滑。这也反映出目前稀土行业核心盈利能力不足，受原材料价格变动影响较大的现实。
事实上，很多企业也看到了企业对稀土深加工领域的拓展所带来的丰厚利润，并开始向深加工领域转型。
今年1月，广晟有色披露公司拟加码稀土深加工的计划。公司拟与北京生威稀土新材料公司和大余县鑫河工贸公司合作，共同设立广晟智威稀土新材料公司，以弥补公司在稀土深加工领域较弱这一短板。但是，大企业的带头，并不能掩饰我国稀土深加工行业技术落后、研发能力不强的硬伤。
中国五矿集团总裁助理王炯辉曾在接受采访时表示：“过去，我们都是卖原材料，不注重后端应用。1元钱的稀土原料，我们粗加工最多卖10元、20元，到欧美做成产品后，我们就要花1000元才能买回来。”
王炯辉的话反映出目前国内稀土深加工产业与国际同行间的巨大差距，也从侧面反映出目前我国稀土行业仍处在主要依靠出售资源来盈利的现状。与汽车工业、新能源工业等领域相似，国内大量的稀土企业仅掌握一些中低端的技术，而高端的核心技术被国外所垄断。
有业内人士这样评价目前国内稀土行业的现状：中国稀土原矿的开采技术可以说是一流的，分离技术也是一流的，但终端应用产品的核心技术却几乎全部掌握在外国人手里。
“我们起步得太晚了。”慈溪市正大磁材有限公司负责人陆琪辉告诉中国证券报记者，“有一些技术即使中国研究出来，但这些技术早已被国外的公司注册了专利，我们的技术也不能得到广泛应用。”以发光材料为例，全世界有2480多项发光材料的专利发明，而中国的专利发明不足1%。
国外企业拥有高端的技术，自然会对国内企业设置技术壁垒。“一些稀土深加工所需的高端设备的价格非常高，国内企业很难有能力负担。国际上拥有稀土深加工尖端技术的企业都不会把这些设备卖给中国企业，他们非常害怕中国企业掌握这些尖端技术。”陆琪辉告诉中国证券报记者。
据其介绍，目前国内稀土企业使用的设备多较为陈旧，深加工企业的加工水平还处在比较低端的水平上。“国内稀土深加工水平的确与国外的企业有很大的差距，即使是一些企业拥有了高端的技术，往往也不能得到国际买家的信任，他们可能更信任经验丰富的日本企业。”
高端市场缺失
近年来，稀土在新材料方面的应用增长迅速，随着节能环保不断得到重视，稀土在永磁材料、储氢材料、荧光材料、液晶材料等方面的需求增长确定。预计未来几年，稀土消费量仍将维持8%-10%的增幅，到2015年，全球稀土需求将达到21万吨，中国稀土需求将达到13万吨。
但是，目前国内的稀土高端应用市场相对缺失。稀土高端应用的核心技术多被国际大公司所把持，价格往往受制于人，高昂的成本令国内大部分应用企业难以承受，例如稀土永磁材料价格持续上涨，使得很多企业用不起稀土永磁材料，只好改用替代材料。
除了技术壁垒等客观原因外，我国稀土深加工行业发展缓慢也有国内企业主观上不愿想、不愿投入的因素。资本的逐利性使之必然流向收益高、见效快的地方。很多企业热衷于卖矿、卖初级产品这些“短平快”的收益方式，而对延长稀土产业链、搞深加工却不感冒，即使是深加工，也只从事一些初级加工的工作。这也导致行业同质化问题出现，严重制约着稀土应用的发展。
一个现实情况是，目前国内稀土加工企业多集中在钕铁硼、发光材料和镍氢电池三大行业，在其他高新技术产业应用方面少有涉猎。如此一来，必然造成低端产品的局部过剩，如江西就出现了氧化钇的大量过剩，进而加剧了稀土行业的不平衡。统计显示，中国应用于高新技术领域的稀土还不到50%，而先天资源匮乏的日本将90%以上的稀土用于高新技术。
“稀土的深加工将是未来企业的努力方向。我国有完整的工业体系，化工、汽车、照明等行业都需要使用到稀土新材料，如果仅依靠国外进口，将会使得材料成本较高，不利于这些行业的发展，因此，发展稀土深加工行业有非常重要的战略意义。” 中国稀土信息中心首席顾问窦学宏告诉中国证券报记者。
国家强调稀土行业整合、“做大做强”稀土产业，最主要的努力方向也是要向下游深加工产业链延伸。
赣州稀土矿业公司副总经理、赣州稀土协会会长赖兆添此前曾公开表示，此次南方稀土整合的重点就是，往下游延伸产业链，主要落点在深加工和应用方面，因为这个领域的价值最高。
环保成本倒逼
从稀土开采到最终应用大概可分为几个环节：选矿-分离-深加工-应用。一般意义上的深加工是指“深加工到应用”的环节，也有一些观点将“分离”技术中的高端提纯和回收应用也归纳到深加工环节。
选矿和分离环节是造成污染最大的环节。
目前开采主要采用原地浸矿法，即直接从山上钻孔，将化学药剂通过孔灌入山体，再将稀土从山体中提取出来。虽然这样可以保护地表40%～60%的植被，产生的尾砂也很少，但仍是两三米挖一个洞，有毒溶液长期残留地下，对地下的污染程度更深，时间更长。
冶炼分离环节对环境也有很大的污染和破坏。据测算，生产1吨稀土氧化物要消耗7吨左右的强酸，稀土行业每年产生的废水量达2000多万吨，其中氨氮含量300mg/L～5000mg/L，超出标准十几倍至上百倍。
据业内人士介绍，稀土行业真正具有高附加值的链条是终端产品，大量稀土粗级产品出口国外，一定程度上也是把稀土资源的效益留在了国外，但是，环保的高昂代价却要由国内来承担。
据赣州市委书记史文清近期透露，赣州累计开采稀土25万吨，占全国的70%。稀土开采留下了大片废弃矿山及环境污染，大致估算，赣州治理稀土开采所带来的污染需要投入380亿元来治理。
380亿元的治污费用，是江西省稀土行业2010-2011两年总利润的四倍多。在2009年前，我国稀土行业一直利润微薄，直到2010年稀土价格大涨，稀土行业才开始挣钱。这也意味着，整个江西稀土企业几十年的利润，都远远填补不了380亿这个巨大的治污黑洞。
中国稀土再丰富，终究还是一个不可再生的资源。加大力度研发稀土的深加工技术，将稀土资源加工成终端产品以后再卖出去，才是真正把资源变成了中国的。
我国的稀土氧化物年产量长期占全球总产量80%以上。与国土资源部每年发布的指令性生产指标相比，每年超额开采量均超出指令性生产指标的50%以上，乱挖滥采现象十分严重。由于过度开采，盲目竞争，稀土出口一度卖成了“白菜价”。在过去10多年里，我国站在稀土资源的最上端，但没有取得稀土的定价权。2005年，中国稀土年出口量比1990年涨了9倍，但价格却下降了55%以上。
由于中国稀土价格低廉，很多国家停止了本国稀土的开采，建立起战略资源储备制度，转而从中国大量进口。美国、俄罗斯、澳大利亚的稀土储量分别占世界的13%、19%和3.6%，但其产量却均为零。日本也是中国稀土“贱卖”的直接受益者之一，有报道称，日本所用稀土资源的87%来自中国。
目前国家已开始意识到这一问题，在工信部近期出台的《新材料科技“十二五”发展规划》特别提出，要以提高稀土新材料性能、扩大高端领域应用、增加产品附加值为重点，充分发挥我国稀土资源优势，壮大稀土新材料产业规模。
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