浙江省电解铝行业超额完成节能总目标
新闻导读：2010年，浙江省能源利用效率为40.3%，比上年提高0.8个百分点，在过去的五年里，全省累计节约3500万吨标准煤。而全面推广先进节能技术，保障多项节能工程有效实施，则是我省能源节约与利用有效推进的强大支点之一。
以产品导向牵引
当前，国内钢铁、石油、化工及自来水厂等行业的大型水泵，普遍采用6000V的高压三相异步电动机，而异步电动机存在着效率低、功率因素低、耗能大的问题。而浙江中龙电机股份有限公司自主研发的TNYC系列永磁电机产品，根据各油田液量下降、冲次降低的实际情况，调整电机极数，使之更适合油田的生产需要。去年年底，该项目综合节电成效已达到10%以上，被国家发改委列入“节能产品惠民工程”高效电机推广目录，而生产同类产品被列入国家推广目录的公司，全国仅3家。随后，该公司生产的电动机已在中石油大庆、辽河、吉林和中石化胜利、河南、江苏等油田推广应用2万余台。
除了中龙电机，浙江方正电机股份有限公司部分电机也于今年入围“节能产品惠民工程”。“十一五”以来，该省组织实施《浙江省节能降耗重点项目计划》，积极实施“节能产品惠民工程”，将在生产过程中，取得重大节能降耗成效的先进技术，及时整理成案，节能示范项目全面推广，树立了节能降耗先进榜样。
用新技术淘汰落后
据统计,“十一五”期间，全省工业领域累计完成省级重点节能降耗项目987个。围绕十大重点节能工程，支持电力、印染、造纸、冶金、建材、石化、建设等行业开展以余热余压利用、集中供热、燃煤工业锅炉（窑炉）改造、变频调速技术、系统能源优化、既有建筑等为主的节能技术改造。
电解铝行业是被社会重点关注的高能耗产业，浙江华东铝业股份有限公司按照“节能减排立企、技术创新兴企”的战略，于去年超额完成1.87万吨标准煤的节能总目标。
从2007年开始，“华铝”投入了2亿多元，实施炭素焙烧炉面改良、铝液直接生产铝合金技改、电机变频技术改造、淘汰高能耗变压器、新型阴极结构电解槽节电等项目。在 国际金融危机肆虐的2009年，该公司利用200KA电解槽进行系列停槽大修之际，在国内率先采用新型阴极结构电解槽技术进行技改，并根据自身特点进行优 化，其中200KA铝电解系列吨铝直流电耗达到12100KAWH/T，铝锭综合交流电耗达到13037KWH/T，比行业先进水平低1000KWH/T 左右，其主要经济技术指标达到国内第一、世界领先水平。
与“华铝”一样，在其他行业中，水泥、玻璃、钢铁、硫酸等生产过程中低温余热、余压发电利用广泛应用，余热、余压发电总装机容量达53.9万千瓦。先进钢铁企业实现了炼钢过程中所需电力基本由炼钢工艺的余热、余压提供。玻璃窑炉纯氧燃烧开始普及。热电行业通过节能改造,高压及以上参数机组比重达到40%。同时，全省关停小火电机组531万千瓦。淘汰改造工业锅炉4400台，淘汰落后炼钢、炼铁产能244万吨。全部淘汰水泥机立窑产能770万吨，小磨机产能1400万吨。此外，还累计淘汰S7型电力变压器共计容量210兆伏安。
在建筑领域，“十一五”期间，共建成节能建筑近1.5亿平方米，实施省级建筑节能示范项目516项，累计实施太阳能等新能源低能耗照明道路46条，地源 （水源）建筑应用70万平方米，实施国家级太阳能光电建筑应用示范项目53项，实施太阳能热水器集热面积近1000万平方米。
在交通领域，全省组织实施道路运输结构优化、隧道照明技术等技术改造项目，完成不停车收费系统109条ETC专用车道建设。极积开展电动汽车的示范运行和电动汽车充电站的研发和建设，已建成投入应用的电动汽车充电站已达6座。
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