云南冶金集团以节能减排促企业发展
主导产业均为资源型产业的云南冶金集团股份公司，把节能减排作为调整产业结构、转变发展方式的重要抓手，促进了节能减排和综合效益的同步发展“十一五”期间，集团节能量和SO2排放量全面完成考核指标，集团收入和利润与“十五”期间相比均增长了两倍以上。
云南冶金集团现有铝、铅锌、锰、硅、钛五大产业，都是资源型高能耗产业，在国家严格控制节能减排的要求下，云冶是如何保持企业持续稳定发展与加快节能降耗之间的平衡呢？集团副总经理王洪江的解读是“集团始终把节能减排工作体现在发展方针和思路中，体现在技术改造过程中，体现在日常工作中，体现在企业的综合效益中，并取得了较好的效果。”
“十一五”期间云冶完成节能量达25.17万吨标准煤，云铝公司碳素煅烧回转窑尾气脱硫工程年削减SO2达430吨，期间集团累计实现营业收入超过745亿元、工业增加值近200亿元、利税总额超过106亿元，利润总额超过55亿元，均为“十五”总量的三倍以上。截至2010年末，云冶资产总额达到433亿元、净资产167亿元，是2005年的四倍多，年均增长30%以上。
云南冶金集团能够在资源节约、环境建设、综合竞争力的提升方面做到同步发展，得益于在技术改造、清洁生产、资源利用等方面采取的新措施和新办法。
依靠科技进步和技术创新实施重点节能项目改造。集团下属的云南新立有色公司转入钛产业开发建设后，一万吨/年海绵钛项目引进成熟的乌克兰全流程生产技术，采用世界上处于领先地位的还原蒸馏法。原定计划采用乌克兰的单极槽技术，但在建设过程中又出现了更为先进的多极槽技术，集团经过论证，以壮士断腕的精神毅然决定改用多极槽技术。尽管损失近千万元，但由于采用多极槽技术，使每吨镁电解能耗从原来的18000度电降低为10000～11000度电，并且全程自动化控制，全封闭式生产，污染排放接近零排放标准。从长远来看，企业不仅使节能减排效果更优，同时节省的电费折算下来，企业还减少了近400万的损失。
开展能效对标管理活动，推行清洁生产。云冶按照中国有色协会和云南省能效对标工作的统一安排，率先在云南省推行能效对标管理工作。云治对照标准，站在终点找差距，经过坚持不懈的努力，云铝公司和驰宏公司已分别成为电解铝和铅锌生产的标杆企业，斗南锰业公司也有望成为锰铁合金生产的领先企业；冶研新材料公司多晶硅项目经过试生产验证，完全达到国家《多晶硅行业准入条件》规定的规模、质量、工艺、装备、能耗、资源回收利用、卫生和安全环保等指标要求，处于国内领先水平。
打造资源节约型环境推动节能减排。一是确保完成环保减排目标，为确保SO2总量削减目标的完成，至2008年底，集团已淘汰六条粗铅冶炼生产线，实现SO2减排1393.87吨；二是推进环保项目，到2009年，集团各企业完成了环境污染治理投入6688万元，完成污染治理25项，安装废水、废气在线监测装置17套，污染治理工作取得实质性进展；三是强化环保责任的落实，把环境管理标准建设、环境统计、建设项目“三同时”及环境影响评价制度的落实纳入了企业的日常环境保护工作范畴，使五家主体企业完成了ISO14001标准的认证工作。
推行矿电一体化。云南拥有丰富的水电资源，而能源优势，特别是清洁能源(水电)优势更加明显，《有色金属产业调整和振兴规划》中提出：“在能源丰富的中西部，特别是具有水电优势的地区，推进铝电联营方式”。据有关资料表明，采用水—电—铝产业链模式仅排放CO21.5吨/吨铝，而采用火—电—铝产业链模式排放CO2高达16吨/吨铝。因此，云南冶金实行有色和水电产业发展融合和优势互补，采用水—电—铝产业链模式，使CO2排放量大大减少。
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